Предыстория. Как я туда попал.
Проводился фотоконкурс. И вот результат:
УВАГА! Приз від організаторів конкурсу отримує власник фотографії
«№23 Ни-и-ифига себе, трамплинчик!»
приз у вигляді поїздки наприкінці березня в місто Мукачиве з екскурсією на фабрику всесвітньо відомого виробника гірськолижного спорядження Fischer. «№23 Ни-и-ифига себе, трамплинчик!»
Из письма:
Здравствуйте, Эдуард.
Итак, Ваша фотография лучшая по мнению организаторов конкурса
Хотим сделать Вам подарок от организаторов конкурса - поездку в Мукачево на фабрику http://www.fischer.ua/.
На фабрику ограничено количество людей, которые могут пройти. Поездка планируется на конец марта, дополнительно согласовываем дату.
Небольшой украинский городок Мукачево - не только известное туристическое место,
но центр по производству лыж и клюшек. И не только для Украины. Тут производится 85% всех лыж торговой марки Fischer, отсюда они поступают во все магазины мира.
Изготовление лыж - довольно сложный и длительный процесс. Каждая лыжа для горного катания состоит из 33 деталей и создается около 20 дней.
Основной материал лыж - древесина. В Украине используются три вида дерева: бук, береза и тополь. Каждый - для своих целей. Тополь - дешевый материал, он нужен, как наполнитель. А вот бук, самый прочный материал, идет на боковую поверхность лыж.
Для начала ствол дерева замачивается в специальном растворе для придания древесине нужных свойств.
Бревно закрепляется на большом станке и с него по всей длине срезается тонкий слой дерева. Представьте себе, что дерево как бы разматывают по окружности в огромную деревянную простыню (фанеру). В итоге, от большого ствола остается только сердцевина, в диаметре не больше карандаша.
После того, как фанеру срезали, она отправляется на сушку.
Высушенную фанеру разрезают квадратами, укладывают друг на друга слоями (бук-береза-тополь-береза-бук), склеивают и прессуют.
На выходе получаются “брекеты” приблизительно 1х1 метр, толщиной равной ширине 1 лыжи горной или 2-х беговых. Специальный станок вырезает из них форму лыж.
“Брекеты” уже при складывании задумываются для беговых или для горных лыж. Ведь если лыжи горные, то бук раскладывается только внизу и вверху, а если беговые - то и в центре - там, где будет проходить разрез на две лыжи.
То, что лыжа не из цельного дерева, думаю, все догадывались. Но кроме своей многошаровости, она состоит из двух частей, склеенных по центру, где-то в районе крепления. Связано это с тем, что сложно, практически невозможно, получить идеальный склеенный кусок древесины длинной более 1 метра.
Когда деревянная основа готова, начинается сборка лыжи. В заднюю и переднюю части лыжи, на кончики приделываются резиновые амортизаторы, которые формируют изгиб по краям. И потом каждую лыжу укладывают как сэндвич: внизу - скользящая поверхность - специальный вид полиэтилена, материала устойчивого к трению, потом - деревянная основа, следующий слой - пластина суперпрочного и одновременно легкого титанала, металла особого сплава из титана и алюминия, и сверху - стекловолокно для дополнительной прочности.
По бокам, вдоль дерева вставляется стальной калённый кант и заливается эпоксидной смолой. В зависимости от модели - могут вставляться карбоновые волокна. Все части такого лыжного сэндвича смазываются клеем. Они фиксируются и отправляются в горячий пресс. Горные лыжи на 16 минут, а беговые на 13.
Потом срезаются лишние края, и лыжи отправляются на шлифовочные машины, где выравниваются края, а бокам и кантам придаются все необходимые свойства. При шлифовке идет пропитка защитной эмульсией. В процессе шлифовки скользящую поверхность обрабатывают разными способами, в результате появляется невидимая глазу своеобразная шероховатость. Лыжники-профессионалы используя эту особенность, подбирают себе пару под погоду.
И конечно же - лыжа не будет лыжей, если не красочный, яркий рисунок.
Его наносят либо вручную трафаретами, либо на пленке в машинах. Сверху рисунка каждая лыжа покрывается еще одним прозрачным слоем - для красивого блеска на солнце и устойчивости к царапинам.
Полностью готовая лыжа не имеет пары. Поэтому она отправляется на испытательный станок, где специалисты проверяют жесткость каждой отдельной лыжи и исходя из этого подбирают к ней пару.
В новейшей модели горных лыж Fischer в носовой части лыжи есть прозрачное окошко, оно выполняет и декоративную роль, и значительно гасит вибрации при движении лыжника.
Есть и другая технология создания лыж, при которой вместо дерева используется полиуретан. Такие лыжи дешевле и изготавливаются в 2-3 раза быстрее. Но эти модели - бюджетной ценовой категории и ориентированы на новичков. Кстати, внешне деревянные и пластиковые лыжи ничем не отличаются. Но есть один маленький секрет, который позволит любому самостоятельно определить состав. Чтобы узнать наверняка, надо взглянуть на заднюю торцевую поверхность лыжи. Сделанная из дерева будет абсолютно ровной, а вот на лыже из полеуретана, видно маленькое круглое отверстие - через него была залита пластмасса внутрь всей плоскости лыжи.
Кстати, разницы в производстве лыж для любителей и для профессионалов нет. Есть только разница в материалах. От этого зависит и цена. И качество, конечно.
Как это не печально, но при малейшем браке, даже если съехал рисунок на несколько миллиметров, а все свойства лыжи соблюдены, она все-равно отправляется под нож. Брак. Репутация сейчас стоит дорого.
Если говорить глобально, то процесс от создания идеи новой модели лыжи и до выпуска ее из под конвейера составляет около полтора года. Над дизайном и свойствами новой лыжи специалисты начинают работать летом. Осенью проходит подготовка и изготовление моделей. В феврале на всемирной выставке проходит презентация новинок, определяется приблизительное количество лыж, востребованных в следующем сезоне и подписываются контракты. После этого выбранные модели доводятся до производства и запускаются в массовую работу. Самым насыщенным временем работы завода становятся лето. А в середине осени - к началу зимы все желающие могут приобрести новинки в магазинах.
О заводе и экономике
95% всех лыж, произведенных в Мукачево, идут на экспорт. При этом в Украине в общей сложности за год покупается лыж на 3 млн. евро. Для сравнения, в России - эта цифра в 10 раз больше.
На заводе используется не только уникальные технологии производства лыж и клюшек, но и технологии для сбережения, продуктивного использования энергии. Так, последние несколько лет тут для всех тепловых процессов используются собственные мощности, производимые новейшей котельной. Ранее для горячих цехов и обогрева сжигалось более 8500 кубометров газа в день, сейчас же производство обеспечивает себя теплом на опилках, щепках и дровах - то есть отходах от производства, и использует 1,5 вагона дерева в разном виде в день. Это экономически выгодно и экологически безвредно.
Интересно, что сотрудники имеют одно важное преимущество - для них действует абсолютно бесплатный прокат лыж на весь лыжный сезон. А поскольку организация работы предусматривает для всех сотрудников обязательный отпуск зимой на две недели, то такой прокат очень и очень удачен. Интересно, что у всех сотрудников Fischer отпуск 2 раза в год: летом и зимой на 2 недели. В этот период отдыхают все сотрудники: и в Украине, и в Австрии.
Технологически процесс изготовления клюшек похож на процесс изготовления лыж - используется два вида древесины - береза и осина.
Для известных хоккеистов делаются индивидуальные клюшки со специальными параметрами - глубина загиба, подъем и тд.
Когда начался кризис 2008 года компания для подстраховки организовали выпуск декоративных деталей из карбона для авто. Это спойлеры, дверы, антикрыла. Сегодня основными заказчиками завода являются Порш и Ауди.
Именно в Мукачево, при заводе открылся первый фирменный магазин Fischer в Украине. Тут же продаются горные, беговые лыжи и хоккейные клюшки на 7% дешевле, чем в любом другом месте.
Здесь также находится цех с полным циклом подготовки, ремонта, восстановления и заточки лыж.
Василий Андреевич Рябич, директор завода:
“Четыре года назад австрийское предприятие серьезно рассматривало перенос производства своих лыж и клюшек в Китай. Ведь made in China дешевле. Но в итоге они отказались от этой идеи. Дело в том, что выпуск лыж не просто технически трудный процесс: при современных технологиях наладить выпуск любой продукции в Китае не проблема. Вопрос в том, что лыжи постоянно усовершенствуются, а некоторые модели лыж приходится дорабатывать на месте. Сегодня у нас на заводе выпускается 130 моделей беговых лыж, каждая в 5-7 ростовок. Для такого производства нужны не только мощности и рабочие руки, но также и голова на плечах.
Каждый год мы инвестируем 2-3 миллиона долларов в существующее производство. Это связано с быстрым усовершенствованием производственных процессов. Например, карбоновые волокна 10 лет назад были в ходу разве что в космических технологиях, а сегодня они применяются в лыжах.
В ближайшем будущем планируется запустить в Украине производство креплений, ботинок и одежды под ТМ Fischer".
Исторический экскурс.
Сегодня завод в Мукачево - современное предприятие, оснащенное по последнему слову техники. Располагается на территории 17 гектаров. В 2006 году был пик производства лыж, тогда выпустили 1 380 000 лыж, из них 980 000 - беговых. А клюшек - 1 200 000 штук.
Сегодня в день выпускается около 4 300 пар лыж.
Сейчас на заводе работает 1200 человек и он самый большой налогоплательщик в регионе.
Спасибо Вам за очень классную и по-настоящему адреналиновую фотографию.
|
Хотим сделать Вам подарок от организаторов конкурса - поездку в Мукачево на фабрику http://www.fischer.ua/.
А теперь, вашему вниманию фоторепортаж:
"Мозаики фабрики "FISCHER"
Место съемки: Фабрика "FISСHER", г. Мукачево, Украина.
01-02 апреля 2011г.
Условия съемки: На фабрике снимать запретили!
Время для съемки: Времени для съемки нет- экскурсия проходит без остановок!
Результат: оцените сами...
Место съемки: Фабрика "FISСHER", г. Мукачево, Украина.
01-02 апреля 2011г.
Условия съемки: На фабрике снимать запретили!
Время для съемки: Времени для съемки нет- экскурсия проходит без остановок!
Результат: оцените сами...
Текст: Владислав Матковский
Фото: Эдуарда Мурашко.
Так создаются лыжи.
но центр по производству лыж и клюшек. И не только для Украины. Тут производится 85% всех лыж торговой марки Fischer, отсюда они поступают во все магазины мира.
Изготовление лыж - довольно сложный и длительный процесс. Каждая лыжа для горного катания состоит из 33 деталей и создается около 20 дней.
Основной материал лыж - древесина. В Украине используются три вида дерева: бук, береза и тополь. Каждый - для своих целей. Тополь - дешевый материал, он нужен, как наполнитель. А вот бук, самый прочный материал, идет на боковую поверхность лыж.
Для начала ствол дерева замачивается в специальном растворе для придания древесине нужных свойств.
Бревно закрепляется на большом станке и с него по всей длине срезается тонкий слой дерева. Представьте себе, что дерево как бы разматывают по окружности в огромную деревянную простыню (фанеру). В итоге, от большого ствола остается только сердцевина, в диаметре не больше карандаша.
После того, как фанеру срезали, она отправляется на сушку.
Высушенную фанеру разрезают квадратами, укладывают друг на друга слоями (бук-береза-тополь-береза-бук), склеивают и прессуют.
На выходе получаются “брекеты” приблизительно 1х1 метр, толщиной равной ширине 1 лыжи горной или 2-х беговых. Специальный станок вырезает из них форму лыж.
“Брекеты” уже при складывании задумываются для беговых или для горных лыж. Ведь если лыжи горные, то бук раскладывается только внизу и вверху, а если беговые - то и в центре - там, где будет проходить разрез на две лыжи.
То, что лыжа не из цельного дерева, думаю, все догадывались. Но кроме своей многошаровости, она состоит из двух частей, склеенных по центру, где-то в районе крепления. Связано это с тем, что сложно, практически невозможно, получить идеальный склеенный кусок древесины длинной более 1 метра.
Когда деревянная основа готова, начинается сборка лыжи. В заднюю и переднюю части лыжи, на кончики приделываются резиновые амортизаторы, которые формируют изгиб по краям. И потом каждую лыжу укладывают как сэндвич: внизу - скользящая поверхность - специальный вид полиэтилена, материала устойчивого к трению, потом - деревянная основа, следующий слой - пластина суперпрочного и одновременно легкого титанала, металла особого сплава из титана и алюминия, и сверху - стекловолокно для дополнительной прочности.
По бокам, вдоль дерева вставляется стальной калённый кант и заливается эпоксидной смолой. В зависимости от модели - могут вставляться карбоновые волокна. Все части такого лыжного сэндвича смазываются клеем. Они фиксируются и отправляются в горячий пресс. Горные лыжи на 16 минут, а беговые на 13.
Потом срезаются лишние края, и лыжи отправляются на шлифовочные машины, где выравниваются края, а бокам и кантам придаются все необходимые свойства. При шлифовке идет пропитка защитной эмульсией. В процессе шлифовки скользящую поверхность обрабатывают разными способами, в результате появляется невидимая глазу своеобразная шероховатость. Лыжники-профессионалы используя эту особенность, подбирают себе пару под погоду.
И конечно же - лыжа не будет лыжей, если не красочный, яркий рисунок.
Его наносят либо вручную трафаретами, либо на пленке в машинах. Сверху рисунка каждая лыжа покрывается еще одним прозрачным слоем - для красивого блеска на солнце и устойчивости к царапинам.
Полностью готовая лыжа не имеет пары. Поэтому она отправляется на испытательный станок, где специалисты проверяют жесткость каждой отдельной лыжи и исходя из этого подбирают к ней пару.
В новейшей модели горных лыж Fischer в носовой части лыжи есть прозрачное окошко, оно выполняет и декоративную роль, и значительно гасит вибрации при движении лыжника.
Есть и другая технология создания лыж, при которой вместо дерева используется полиуретан. Такие лыжи дешевле и изготавливаются в 2-3 раза быстрее. Но эти модели - бюджетной ценовой категории и ориентированы на новичков. Кстати, внешне деревянные и пластиковые лыжи ничем не отличаются. Но есть один маленький секрет, который позволит любому самостоятельно определить состав. Чтобы узнать наверняка, надо взглянуть на заднюю торцевую поверхность лыжи. Сделанная из дерева будет абсолютно ровной, а вот на лыже из полеуретана, видно маленькое круглое отверстие - через него была залита пластмасса внутрь всей плоскости лыжи.
Кстати, разницы в производстве лыж для любителей и для профессионалов нет. Есть только разница в материалах. От этого зависит и цена. И качество, конечно.
Как это не печально, но при малейшем браке, даже если съехал рисунок на несколько миллиметров, а все свойства лыжи соблюдены, она все-равно отправляется под нож. Брак. Репутация сейчас стоит дорого.
Если говорить глобально, то процесс от создания идеи новой модели лыжи и до выпуска ее из под конвейера составляет около полтора года. Над дизайном и свойствами новой лыжи специалисты начинают работать летом. Осенью проходит подготовка и изготовление моделей. В феврале на всемирной выставке проходит презентация новинок, определяется приблизительное количество лыж, востребованных в следующем сезоне и подписываются контракты. После этого выбранные модели доводятся до производства и запускаются в массовую работу. Самым насыщенным временем работы завода становятся лето. А в середине осени - к началу зимы все желающие могут приобрести новинки в магазинах.
О заводе и экономике
95% всех лыж, произведенных в Мукачево, идут на экспорт. При этом в Украине в общей сложности за год покупается лыж на 3 млн. евро. Для сравнения, в России - эта цифра в 10 раз больше.
На заводе используется не только уникальные технологии производства лыж и клюшек, но и технологии для сбережения, продуктивного использования энергии. Так, последние несколько лет тут для всех тепловых процессов используются собственные мощности, производимые новейшей котельной. Ранее для горячих цехов и обогрева сжигалось более 8500 кубометров газа в день, сейчас же производство обеспечивает себя теплом на опилках, щепках и дровах - то есть отходах от производства, и использует 1,5 вагона дерева в разном виде в день. Это экономически выгодно и экологически безвредно.
Интересно, что сотрудники имеют одно важное преимущество - для них действует абсолютно бесплатный прокат лыж на весь лыжный сезон. А поскольку организация работы предусматривает для всех сотрудников обязательный отпуск зимой на две недели, то такой прокат очень и очень удачен. Интересно, что у всех сотрудников Fischer отпуск 2 раза в год: летом и зимой на 2 недели. В этот период отдыхают все сотрудники: и в Украине, и в Австрии.
Технологически процесс изготовления клюшек похож на процесс изготовления лыж - используется два вида древесины - береза и осина.
Для известных хоккеистов делаются индивидуальные клюшки со специальными параметрами - глубина загиба, подъем и тд.
Когда начался кризис 2008 года компания для подстраховки организовали выпуск декоративных деталей из карбона для авто. Это спойлеры, дверы, антикрыла. Сегодня основными заказчиками завода являются Порш и Ауди.
Именно в Мукачево, при заводе открылся первый фирменный магазин Fischer в Украине. Тут же продаются горные, беговые лыжи и хоккейные клюшки на 7% дешевле, чем в любом другом месте.
Здесь также находится цех с полным циклом подготовки, ремонта, восстановления и заточки лыж.
Василий Андреевич Рябич, директор завода:
Каждый год мы инвестируем 2-3 миллиона долларов в существующее производство. Это связано с быстрым усовершенствованием производственных процессов. Например, карбоновые волокна 10 лет назад были в ходу разве что в космических технологиях, а сегодня они применяются в лыжах.
В ближайшем будущем планируется запустить в Украине производство креплений, ботинок и одежды под ТМ Fischer".
Исторический экскурс.
Сегодня завод в Мукачево - современное предприятие, оснащенное по последнему слову техники. Располагается на территории 17 гектаров. В 2006 году был пик производства лыж, тогда выпустили 1 380 000 лыж, из них 980 000 - беговых. А клюшек - 1 200 000 штук.
Сегодня в день выпускается около 4 300 пар лыж.
Сейчас на заводе работает 1200 человек и он самый большой налогоплательщик в регионе.
Даты в истории
Начиналось все в 1945 году, когда был создан завод - артель им. Молотова по производству лыж. Тогда на заводе работало всего лишь 80 человек.
В 1960 году начинают выпускать многошаровые деревянные лыжи, в 1970 - пластиковые, а в 1977 - клюшки хоккейные.
В 1979 году Дмитрий Шпаро вместе с экспедицией впервые достигает Северного полюса на лыжах, и лыжи эти - “Бескид” производства Мукачевского завода.
В 1985 году Мукачевский завод покупает у австрийского бренда Fischer технологию производства лыж.
В 1988 году начинается производство лыж по лицензии Fischer.
В 1995 году основано совместное предприятия “Фишер-Мукачево”, учредителями которого стала австрийская компания Fischer и украинский завод “Тиса”.
Благодарим за приглашение завод "Fischer-Мукачево" и за интересную экскурсию Сергея Григорьевича Пугачевского, начальника отдела логистики
Начиналось все в 1945 году, когда был создан завод - артель им. Молотова по производству лыж. Тогда на заводе работало всего лишь 80 человек.
В 1960 году начинают выпускать многошаровые деревянные лыжи, в 1970 - пластиковые, а в 1977 - клюшки хоккейные.
В 1979 году Дмитрий Шпаро вместе с экспедицией впервые достигает Северного полюса на лыжах, и лыжи эти - “Бескид” производства Мукачевского завода.
В 1985 году Мукачевский завод покупает у австрийского бренда Fischer технологию производства лыж.
В 1988 году начинается производство лыж по лицензии Fischer.
В 1995 году основано совместное предприятия “Фишер-Мукачево”, учредителями которого стала австрийская компания Fischer и украинский завод “Тиса”.
Благодарим за приглашение завод "Fischer-Мукачево" и за интересную экскурсию Сергея Григорьевича Пугачевского, начальника отдела логистики
В ночь с 11 на 12 октября 2020 г. на лыжной фабрике Fischer в Мукачево случился масштабный пожар. К счастью, никто не пострадал, однако предприятию был нанесен колоссальный ущерб.
Надеюсь все восстановится даже в лучшем виде.
